Die Herausforderung hatte etwas von industrieller Schnitzeljagd: Ein Kunde brachte zwei bloße Dichtungen vorbei – ohne Konstruktionszeichnungen, ohne Maßbeschreibung, ohne CAD-Dateien. Die Dichtungen waren alles andere als ein Standard-Format – die komplizierte Form war bedingt durch den Einsatz in einem Pumpensystem, das dringend gewartet werden musste. Ohne weitere Anleitung musste eine kostengünstige Lösung gefunden werden, um neue Dichtungen passgenau zu reproduzieren. Für KLINGER Argentina bot sich damit eine interessante Herausforderung, für die es sowohl die Fähigkeiten des Personals als auch den Einsatz modernster Technik benötigte.
Im Beitrag erwähnte Kontakte:
Daniel Moreno Peralta, Vertriebsinnendienst für den Geschäftsbereich Industrie bei KLINGER Argentina
Dylan Morales, Leiter CNC-Bearbeitung bei KLINGER Argentina
Hochsensible Messinstrumente
Im ersten Schritt besorgte Daniel Moreno Peralta vom Vertriebsteam beim Kunden Seals Group die entsprechenden Vorlagen, die vom Produktionsteam eingehend analysiert wurden. Teamleiter Dylan Morales und seine Spezialisten stellten schnell fest, dass die komplexe Geometrie der Dichtungen nicht mit Ware von der Stange erreicht werden konnte. Für die Kombination aus ungewöhnlicher Form und nicht alltäglicher Perforierung war eine maßgeschneiderte Lösung gefragt – die Dichtungen mussten von Grund auf neu hergestellt werden. Dazu mussten hochsensible Instrumente, darunter Schublehren und Winkelmesser, eingesetzt werden, um jedes noch so kleine Detail abzubilden. Mit der Hilfe des Mitarbeiters Pablo Moreno konnten die Messdaten in ein CAD-Programm überführt werden.
Mit einer digitalen Vorlage bei der Hand konnte sich das KLINGER-Team an den eigentlichen Herstellungsprozess wagen. Es setzte auf eine CNC-gesteuerte Schneidemaschine mit oszillierendem Schnittmesser, um in mehreren Testläufen die Originaldichtung nachzubauen. Während die mathematischen Berechnungen am Papier ein klares Ergebnis lieferten, brachte der Praxistest auf der Werkbank die Erkenntnis, dass sich Materialien in der Realität nicht immer so verhalten wie erwünscht. Um diese Ungenauigkeiten auszugleichen und Materialverschwendung zu vermeiden, wurden zunächst alternative Werkstoffe als „Stellvertreter“ für Dichtungsplatten eingesetzt, bevor die korrekte Dimensionierung des Endprodukts festgelegt werden konnte. Jeder dieser Prototypen wurde direkt mit den Originalvorlagen verglichen und verbessert, bis am Schluss ein Eins-zu-eins-Abbild erreicht war.
Digital archiviert
Nach mehreren internen Abnahmeschleifen konnte das KLINGER-Team die neuen Aufrisszeichnungen und Dichtungsmuster für die Endabnahme zum Kunden übermitteln. Bei Seals Group konnte man die Passgenauigkeit des Designs schnell bestätigen, die Produktion der Dichtungen mit dem vom Kunden bevorzugten Hochleistungs-Dichtungsmaterial folgte auf dem Fuß. Für den Nachschub in der Zukunft ist gesorgt: Die Vorlagenzeichnungen sind digital archiviert und können jederzeit für neue Dichtungen herangezogen werden – ohne Produktionsverzögerungen.
Der Erfolg dieses Projekts spiegelt die Kernkompetenz von KLINGER Argentina im Reverse Engineering, also dem Nachbau bestehender technischer Lösungen, wider. Kontinuierliche Weiterbildung, gezielte Investments in Technologie und technische Fähigkeiten auf höchstem Niveau waren für diesen Erfolg von Bedeutung. Das KLINGER-Team stellte unter Beweis, dass auch bei Sonderanfertigungen die Möglichkeit besteht, neue Exemplare herzustellen – auch wenn es keine Zeichnungsvorlage gibt.
