Aktuelle News aus der KLINGER Gruppe
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Westad schweisst

Westad investiert in neue Lasertechnologie

Konservative Industrien zeichnen sich generell durch sehr präzise Produktanforderungen sowie durch wenig bis gar keinen Spielraum für Verbesserungen oder Innovationen aus. Das mag zwar stimmen, hat Westad aber definitiv nicht daran gehindert, nach effizienteren und wirtschaftlicheren Wegen zu suchen, um den Kundenbedarf zu decken. Die neueste Innnovation: Nach einer Investition von knapp unter 1 Million Euro verlässt sich Westad nun auf starke Laserstrahlschweißtechnologie im Fertigungsprozess.

Westad bedient sich starker Strahlschweißtechnologie

Genauso wie es für fast jede Anwendung in der Prozessindustrie Armaturen gibt, so verfügen auch einzelne Industrien über hochspezifische Armaturentypen und -charakteristika. In diesem Zusammenhang bildet die Schifffahrtsindustrie keine Ausnahme: Die Scheiben von Armaturen für Flüssigerdgasanwendungen müssen beispielsweise mit einer zusätzlichen Schicht – üblicherweise Stellit, einem kobaltbasierten Material – versehen werden. Das verhindert, dass die Dichtfläche zerkratzt werden oder andere Defekte entwickeln kann. In der Vergangenheit wurde dieser Teil des Produktionsprozesses, der auch „Schweißpanzern“ genannt wird, an einen Sublieferanten in Norwegen ausgelagert. „Einen Dritten mit dieser Aufgabe zu betrauen, kostete jedes Jahr eine Menge Geld“, erinnert sich Jørn-Inge Throndsen, Managing Director von Westad und fügt hinzu: „Als Lieferant von hochwertigen und kritischen Armaturen kamen wir zu dem Schluss, dass es sinnvoller wäre, diesen Teil des Prozesses in unser Kerngeschäft zu übernehmen, um damit optimale Kontrolle über Qualität und Output zu haben.“ Bei Westad wurde in Folge ausgiebig nach Alternativlösungen geforscht.

Marine 4.0

Nach der Identifikation, Diskussion und anschließenden Ablehnung zahlreicher Vorschläge wurden die norwegischen Kollegen schließlich im Industrie 4.0-verwandten Bereich der additiven Fertigung „fündig“. Diese verwendet 3D-Designdaten, um eine Komponente – eine Schicht nach der anderen – durch Ablage von Material auf einer Oberfläche zu erstellen. Im Fall von Westad wird diese Technik als Laserauftragschweißen oder Laserablation bezeichnet: Ein Strahl des gewünschten (metallischen) Pulvers wird in einen gebündelten Laserstrahl gespeist, während dieser über das Ziel, die Scheibe der Flüssigerdgasarmatur, wandert. Nach dem Abkühlen hinterlässt er einen Belag des gewünschten Materials, d.h. eine mit Laser präzise applizierte Schicht, die künftig die Armatur vor Schäden und demnach potenziellen Leckagen schützen wird. Die Technologie bietet Westad und seinen Kunden darüber hinaus zahlreiche Vorteile: Im Vergleich zum traditionellen Elektronenstrahl-Schweißen erfolgt Laserschweißen mit der doppelten Geschwindigkeit, aber mit deutlich weniger Hitzeeinwirkung auf das Basismaterial. Dadurch wird sichergestellt, dass der Zuschlagstoff sich weniger mit der Basis vermengt. Das führt zu einer saubereren Oberfläche und somit zu weniger mechanischer Bearbeitung. Dank der zugrundeliegenden Algorithmen für den hochpräzisen Auftrag von Additiven ist der Prozess unendlich wiederholbar und benötigt deutlich weniger Materialmengen, um abgeschlossen zu werden.

Die Steuerung der neuen Schweißeinheit von Westad

Investition

„Wir sind seit Oktober 2016 stolzer Besitzer einer vollautomatisierten Laserschweißzelle“, erklärt ein sichtlich stolzer Jørn-Inge, „sie besteht aus einem Sechsachs-ABB-Roboter, mit dem wir sogar die komplexesten Oberflächenstrukturen behandeln können.“ Und das Unternehmen hat allen Grund, stolz zu sein: Die ersten mit der neuen Technologie hergestellten Flüssigerdgas-Armaturen sind bereits weniger als ein halbes Jahr später, im März 2017, ausgeliefert worden. Statoil, das wichtigste Erdölunternehmen Norwegens, hat in der Zwischenzeit sein generelles Pflichtenheft für Auftragschweißen/Schweißpanzern um die Innovation von Westad erweitert und Westad ist gegenwärtig das einzige Unternehmen, das die TR2000 Norm von Statoil TR2000 erfüllt.

Neues Business für Westad

„Wir passen die Laserschweißtechnologie laufend an, um damit den hochspezifischen Anforderungen der Schifffahrtsindustrie gerecht zu werden“, bestätigt Jørn-Inge und fügt hinzu: „So haben wir uns kürzlich mit einem anderen Unternehmen zusammengetan, und werden gemeinsam eine neue Absperrklappe auf Basis von Laserschweißen entwickeln. Darüber hinaus untersuchen wir auch verwandte Industrien, die auf ähnlichen Prinzipien beruhen: Da gibt es beispielsweise den Unterwasserbereich, wo eine mit dem Auftragschweißen vergleichbare Technologie zum Schutz von Rohr- und Verbindungsprodukten gegen Korrosion und Erosion zum Einsatz kommt.“ Mit der Laserschweißtechnologie möchte man sich aber auch nicht ausschließlich auf den Marinebereich konzentrieren. Westad blickt deshalb auch über den Tellerrand der eigenen Expertise: Oberflächenschweißen von Scheiben für metalldichtende Double-Offset-Armaturen, Korrosionsschutz oder Verschleißschutzschichten in Armaturengehäusen sind nur einige der möglichen Szenarien, an denen Kunden aus verwandten oder anderen Industrien Gefallen finden könnten.

Der Sechsachs-Schweißroboter kommt selbst mit den schwierigsten Aufgaben zurecht

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