Branchen-News: Öl und Gas

KLINGER UK produziert größte Sentry-Dichtung aller Zeiten

Maßgeschneiderte Dichtungen für ein Unterwasserprojekt in Australien stießen an die Grenzen der üblichen Produktionsmethoden.

Grenzüberschreitende Zusammenarbeit war angesagt, als ein Kunde aus der Flüssiggasbranche bei KLINGER Australia für ein Tiefseeprojekt anfragte. Der technische Projektmanager Nick Evans ergriff dabei die Initiative und schloss sich mit Scott Whelan zusammen, dem technischen Leiter bei KLINGER UK: für die mit 1,1 Metern Durchmesser größte Sentry-Dichtung (DN1050, 42 Zoll, Klasse 1500#), die im Hochdruckbereich bislang hergestellt wurde.

Faktenbox

KLINGER Sentry-Dichtungen

  • Metallische Dichtungen für die Anwendung bei Hochdruck und Gefahrenstoff- Pipelines
  • Verfügbar in einer großen Bandbreite an Grundstoffen, abhängig von Medienkompabilität und Temberaturbereich
  • Ermöglicht die Leckageprüfung bei einzelnen Verbindungen, ohne das gesamte System unter Druck setzen zu müssen. Dabei reduziert sich der Medieneinsatz bei der Prüfung, kostspielige Ausfallszeiten werden minimiert.
  • Stellt die Integrität jeder Verbindung schon bei der Installation sicher und reduziert so die Notwendigkeit erneuter Überprüfungen
  • Kompatibel mit den Standards API 6A, ASME B16.20 und ASME B16.5
  • Das KLINGER Gasket Insertion Tool (KGIT) zum Einbau von Dichtungen in bestehende Systeme funktioniert mit herkömmlichen Unterwasser-Werkzeugen und schützt Taucher vor Unfällen

Spezielle Verfahren in der Dichtungsproduktion

Im Herstellungsprozess von Dichtungen mit großen Durchmessern herrschen andere Gesetze als bei den Standardgrößen. Löcher in diesen Dichtungen wären für herkömmliche Bohrer zu tief, weshalb das Team auf das Funkenerosionsverfahren (EDM) umsattelte. Diese Technologie erzeugt mit Elektroden in einem nichtleitenden Medium elektrische Entladungen, die besonders effektiv in harten Metallen wirken. Weiters behalf sich das Team mit einer maßgeschneiderten Haltevorrichtung, um die Dichtungsringe für die EDM-Bohrung zu fixieren. Eine weitere Vorrichtung wurde für das Zusammenschweißen der Dichtungsringe gebaut.

Der Entwurf und die Fertigung solch großen Dichtung ist freilich nur der erste Schritt. Die nächste Herausforderung für KLINGER war es, das Produkt unversehrt zum Einsatzort zu transportieren. Weil solche Spezialanfertigungen derart arbeitsintensiv sind, werden sie sicherheitshalber gleich doppelt ausgeliefert, um bei Problemen unmittelbaren Ersatz zur Hand zu haben. Auf ihrer Reise über das Meer mussten die Dichtungen ruhig, flach und waagerecht transportiert werden. Spezielle Spannvorrichtungen sorgten dafür, dass die Dichtungen während der Überfahrt keine Veränderung der Form oder Schäden an den Dichtungsoberflächen erleiden mussten.

Nick Evans ist technischer Projektleiter bei KLINGER Australia

Im Beitrag erwähnte Kontakte:

Scott Whelan, Technischer Leiter bei KLINGER UK

Nick Evans, Technischer Projektleiter bei KLINGER Australia

Scott Whelan setzt die letzten Handgriffe beim Anschrauben eines Demo-Flansches.

Entwicklung von großen Dichtungen mit kurzen Lieferzeiten

Mit dem erfolgreichen Projektabschluss konnte KLINGER die Prozesslogistik in der Entwicklung von Großdichtungen weiter verfeinern – und eine konkurrenzlose Lieferzeit vorlegen.

„Vom Auftragseingang bis zur Installation sind nur 20 Wochen vergangen. Wir waren im Grunde die einzigen, die das schaffen konnten.“

Scott Whelan hat die technische Leitung bei KLINGER UK inne.

Die Installation selbst und die anschließenden Tests benötigten gar nur vier Stunden, was dem Kunden geschätze 44 Stunden an Ausfallszeit ersparte – verglichen mit der Unterdruckstellung des gesamten Systems mittels konventioneller Methoden. Das Unterwasser-Reinigungssystem für Pipelines wurde in einer Tiefe von 280 Metern installiert. Projekte wie diese häufen sich, vor allem jetzt, wo Expertenwissen und Spezialgeräte für solche Einsätze bereits vorhanden sind. Mit der aktuellen Infrastruktur wird die Produktion von Sentry-Dichtungen bis zu einer Größe von DN 1500 (60 Zoll) möglich, noch größere Projekte werden vom Team allerdings nicht ausgeschlossen. „Mit Sentry loten wir die Grenzen des Machbaren aus“, sagt Evans.

Als CNC-Lehrling bei KLINGER UK hat Sam Foulds an der größten Sentry-Dichtung mitgearbeitet, die das Unternehmen jemals hergestellt hat.

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