KLINGER United Kingdom bei Errichtung von Offshore Windrädern erfolgreich

KLINGER UK ist in der Industrie als Lieferant von Metalldichtungen und Dichtungsstoffen bekannt. Dank der unangefochtenen Expertise bei der Metallbearbeitung und seinem Fachwissen wird das Unternehmen zudem häufig mit der maschinellen Herstellung von metallischen Komponenten beauftragt, die nicht unbedingt der Dichtungsindustrie zuzuordnen sind.

Schleifringe sind so ein Beispiel. Und diese Produkte, von einer Gruppe hochqualifizierter Ingenieure hergestellt, die zu Recht den Namen KLINGER Precision tragen, haben die Erwartungen des Kunden übertroffen.

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Beim Schleifringkunden von KLINGER UK handelt es sich um einen multinationalen Konzern, der unter anderem auch Windräder errichtet sowie modernisiert. „Wir pflegen mit dem Kunden seit rund 25 Jahren Geschäftsbeziehungen“, bestätigt Mick Foulds, Managing Director von KLINGER UK und fügt hinzu: „Bis zu diesem Auftrag waren sie hauptsächlich an unseren faserverstärkten KLINGERSIL Dichtungsmaterialien interessiert.“ Laut Herrn Foulds änderte sich das nach dem Besuch des Kunden im Werk Bradford rasch: Dort bekam er die Möglichkeit, sich von den Fähigkeiten von KLINGER UK im Bereich der maschinellen Fertigung zu überzeugen. „Wir wurden ersucht, uns mit dem Thema Herstellung von Instrumente-Schleifringen auseinanderzusetzen und gefragt, ob wir das realisieren könnten. Diese Anfrage kam förmlich aus heiterem Himmel“, sagt Gary Sheldon, Manager der Spezialisten von KLINGER Precision, „natürlich haben wir uns gleich an die Arbeit gemacht.“

KLINGER Precision hat sich als Fertiger maßgeschneiderter Komponenten einen ausgezeichneten Ruf erarbeitet

KLINGER UK nimmt Herausforderung zum Schmieden und Fertigen von Schleifringen für Messgeräte an

Instrumente-Schleifringe für Messgeräte kommen in zahlreichen Anwendungen zum Einsatz, vorrangig in der Raumfahrt, der Rüstungsindustrie sowie in der Windkraft und Robotik. Ein Schleifring besteht aus einem elektrisch leitenden Kreisbereich oder einem Band, das auf einer von ihr isolierten Welle sitzt. Diese elektromechanischen Geräte werden verwendet, um eine rotierende Komponente mit einer stationären Struktur zu verbinden. Zwischen den Ringen und dem rotierenden Abschnitt des Systems wird eine elektrische Leitung hergestellt. Sie überträgt elektrische Energie oder Signale nach außen, üblicherweise zum statischen Teil des Systems. Das zur Theorie. In der Praxis wurden Gary Sheldon und sein Team jedoch nicht nur mit der maschinellen Fertigung der Komponenten beauftragt, sie mussten zudem ein Unternehmen finden, dass willens war, die Blöcke zu schmieden, welche die Vorstufe des Produkts ausmachen. Er erinnert sich: „Als wir an Bord gebracht wurden, war der Kunde von zahlreichen Problemen in der Lieferkette geplagt. Die Lieferung und Qualität wurden uns unmissverständlich als Bereiche genannt, wo es Anlass zur Sorge gab. Nachdem wir selbst die Suche nach einem Blocklieferanten hinter uns gebracht haben, kann ich mich vollends mit seinem Leid identifizieren”. Herr Sheldon deutet hiermit an, dass es sich bei Chromstahlblöcken mit einem hohen Kohlenstoffanteil tatsächlich um ein hochriskantes Geschäft handelt: „Ein Block, der nicht den Spezifikationen entspricht, muss verschrottet werden. Das ist eine kostspielige Angelegenheit. Erschwerend kommt hinzu, dass die Nachlieferung von Blöcken rund acht bis zehn Wochen in Anspruch nimmt. Im Falle einer Windradmodernisierung, die aufgrund der damit verbundenen Ausfallsdauer extrem zeitkritisch ist, führt so etwas rasch zu deutlichen Verzögerungen und Pönalen.“

In Form gebracht: Ein Schleifring in der Karusselldrehmaschine

KLINGER Precision für alle Aspekte der Schleifringlieferung verantwortlich

Schlussendlich gelang es den Briten, einen europäischen Blocklieferanten zu finden, der sich tatsächlich der Blockschmiedeherausforderung annehmen wollte. Nun wurde es ernst um die Fertigung der Schleifringe. „Die erhaltenen technischen Zeichnungen waren mehrere Jahrzehnte alt“, sagt Gary Sheldon, „um unsere Ergebnisse zu verbessern, haben wir sie zur Gänze neu erstellt.“ Gesagt, getan. Der Manager von KLINGER Precision und seine Kollegen verbrachten danach drei Monate mit der Entwicklungsarbeit und Maschinentests, die schließlich zu einem realisierbaren Prozess führten. „Der erste Auftrag wurde rund sechs Monate später erfolgreich abgeschlossen. Die Schleifringe wurden in einem Offshore-Windpark vor der Küste Südafrikas verbaut“, verrät ein sichtlich stolzer Herr Sheldon. KLINGER Precision hat seitdem mehr als 15 unterschiedliche Varianten geliefert, die sich alle in punkto Größe, Ausführung und Komplexitätsgrad unterscheiden. Natürlich waren dabei immer höchste Präzision und sehr enge Fertigungstoleranzen gefragt, aber genau dafür ist KLINGER Precision bekannt. Zurückblickend meint Herr Sheldon: „Die Teilnahme an einem derartigen Projekt ist immer eine Herausforderung, die wir gerne annehmen. Es freut uns sehr, dass eine derartig anspruchsvolle Komponente nun Teil unseres Produktsortiments geworden ist – eine, die wir unterschiedlichen Industrien anbieten können.“

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Die geschmiedeten Blöcke bestehen aus Chromstahl mit einem hohen Kohlenstoffanteil