Der österreichische Dichtungshersteller KLINGER Dichtungstechnik fertigt seine PTFE Dichtungen mit Füller unter dem Markennamen KLINGER top-chem. Das Unternehmen investiert aktuell in eine regenerative Nachverbrennungsanlage, um damit sein Produktangebot auszubauen und Kunden von weiteren Vorteilen profitieren zu lassen. Sie wird sicherstellen, dass keine Lösungsmittelrückstände emittiert und Abwärme in den Prozess rückgeführt werden kann.
Besucher der KLINGER Zentrale im niederösterreichischen Gumpoldskirchen werden mit Sicherheit die neue Baustelle neben der Straße bemerkt haben, die parallel zum Werksgelände verläuft. "Das ist der künftige Standort unserer regenerativen Nachverbrennungsanlage", bestätigt Michael Sautter, kaufmännischer Managing Director von KLINGER Dichtungstechnik. Die Anlage, die ungefähr die Ausmaße eines Einfamilienhauses hat, nimmt langsam Gestalt an. Errichtet wird sie vom Experten für industrielle Brennertechnologie CTP-DUMAG, einem Werksnachbarn der KLINGER Group. Die Fertigstellung ist für das 1. Quartal 2020 geplant.
Regenerative Nachverbrennungsanalage verspricht Effizienzsteigerung und verbesserte Wettbewerbsfähigkeit von KLINGER top-chem
Zu den Gründen hinter der neuen Anlage befragt, erklärt Herr Sautter: "Unsere regenerative Nachverbrennungsanlage ist Teil eines neuen Fertigungsprozesses für unsere Hochleistungsplatten aus PTFE mit Füllern. Damit können wir unsere Materialeffizienz sowie unsere jährliche Plattenerzeugungskapazität erhöhen. Darüber hinaus können wir die Abwärme wiederverwenden. Das ist im Einklang mit unserem Wert 'Sustainability', da es zur Ressourcenschonung in unserer Produktion beiträgt." Laut dem Managing Director werden diese Vorteile dem Kunden zugute kommen und gleichzeitig die Wettbewerbsfähigkeit von KLINGER top-chem im Markt steigern.
Neuer Prozess revolutioniert KLINGER®top-chem Produktion
Ernst Schäfer ist bei KLINGER Dichtungstechnik als Managing Director für den Bereich Technik verantwortlich. Er leitet die technischen Aspekte des Projekts. „Unsere neue Fertigungslösung beinhaltet neue Prozesstechnologien. Zur Erreichung unserer Ziele haben wir auch neue Temper- und Sinteröfen entwickelt. Der eigentliche Grund für unsere regenerative Nachverbrennungsanlage ist jedoch das neue Lösungsmittel, das wir eingeführt haben: Unsere bisherige Ausführung hatte die betrieblichen Limits erreicht, es kam zu Engpässen, Prozesseffizienzpotenziale konnten nicht realisiert werden“, erklärt er und fügt hinzu: „Daher haben wir gewechselt.“ Das österreichische Luftreinhaltegesetz sieht jedoch vor, dass das neue Gleitmittel aus dem Rohgas entfernt werden muss, das primär während dem Tempern der PTFE-Platten entsteht. „Wir hatten zwei Optionen“, erinnert sich Ernst Schäfer, „uns entweder für eine thermische Nachverbrennung oder für den Weg der regenerativen Nachverbrennung zu entscheiden.“ Beide Optionen führten zu den rechtlich vorgeschriebenen Resultaten, Berechnungsmodelle zeigten jedoch schnell zahlreiche Vorteile auf, die deutlich für eine regenerative Nachverbrennung sprachen. „Die Investitionskosten waren zugegeben deutlich höher“, sagt Herr Schäfer, „dem standen jedoch geringere Betriebskosten, spürbar weniger CO2-Emissionen und weniger Bedarf an thermischer Energie gegenüber.“ Letzteres lässt sich übrigens durch die verbesserte Abwärmerückgewinnung erklären, im Zuge derer mehr überschüssige Wärme in den Prozess rückgeführt werden kann.
Überlegene regenerative Nachverbrennung
Bei der regenerativen Nachverbrennung gibt das bereits lösungsmittelfreie Reingas seine Wärme an den Regenerator ab, der das Rohgas in Folge auf eine durchschnittliche Temperatur von circa 180 bis 200 °C erhitzt. Die Regeneratoren bestehen aus keramischen Wabenkörpern, die zur Wärmespeicherung verwendet werden können. Ein geringer Teil der Lösungsmittelentfernung findet bereits bei diesen Regeneratoren statt. Der Hauptteil des Oxidationsprozesses geschieht jedoch im Brenner. „Die Rückwärmezahl der regenerativen Nachverbrennung ist viel höher als das Pendant bei der thermischen Nachverbrennung. Tatsächlich wird für den Brenner nur ein geringes Erdgasvolumen benötigt – der Temperprozess ist fast autotherm” erklärt Herr Schäfer. Den virtuellen Rundgang der technologischen Highlights abschließend, verweist Ernst Schäfer auch auf den zusätzlichen Rekuperator, der die Frischluft vorwärmt: „Nach dem Durchströmen des Regenerators überträgt das Reingas seine Wärme auf die Frischluft, wodurch sich der Energiebedarf für den gesamten Trocknungsprozess weiter reduziert.“ Neben signifikanten Energieeinsparungen führt das auch zu deutlich weniger CO2: Bei einem Wirkungsgrad von 100 Prozent belaufen sich die Einsparungen auf mehr als 150 Tonnen pro Jahr.
KLINGER®top-chem offensive
Michael Sautter und Ernst Schäfer sind beide mit dem Fortschritt bei ihrer neuen Anlage zufrieden. „Wir freuen uns schon sehr darauf, den Kunden die Resultate unseres neu aufgesetzten Fertigungsprozesses für das Produkt KLINGER®top-chem vorzustellen“, erklärt Herr Sautter, „als wartungsfreie, nicht alternde Dichtung ist sie zweifellos eine Lösung für Industrien, in denen absolute Beständigkeit und eine extrem lange Lebensdauer vonnöten sind: beispielsweise in der Fernwärme.“
